珠江黄埔大桥移动模架造桥机施工技术

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4.2.3.2测点布置
每跨支架要设三个观测横断面，即跨中、支点附近三个断面。每个断面设１0个测点，即基础5个点，支架5个点（与基础点位置相对应底板位置），基础点位用红丝油漆标识（最好埋钢筋头，支架上的点位采用挂钢丝垂球地面作检测点和的办法。
4.2.3.3观测阶段
4.2.3.4观测成果
沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，计算出支架弹性压缩量及基础沉降量，支架的弹性压缩结果用于支架预高设置（底模预高），绘制加载-支架沉降曲线。
根据以上资料和设计院提供的梁的张拉起拱度综合计算设置支架的预拱度。
5、贝雷片组装现浇梁支架可行性分析
荷载计算
按《桥规》的规定，经计算各部分荷载如下:
①新浇筑钢筋混凝土自重
按设计图纸中每31.5跨梁部砼数量为311.6m3的说明，混凝土的自重约为 。不计墩顶的实体部分，均平到整个跨度内为
  。
②模板和支架自重
模板及支架计重：(32米外模重量为63.3t，内模： ）

支架自重：支架顶部铺设的方木和横向连联系，按贝雷架的0.3倍计入。

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③施工人员和料具等行走运输或堆放荷载：
按《桥涵手册》下册第15~16页的参考值取 ，整跨的匀布荷载为
　　　　　　
④振捣混凝土时产生的荷载
按《桥涵手册》下册第15~16页的参考值取： ，整跨的匀布荷载为　　　　　　
根据桥规：
验算支架纵梁强度时荷载组合为
247.3+32.3+22.8+20.1+8.75=331.25KN/M
验算支架纵梁刚度时荷载组合为
247.3+32.3+22.8=302.4KN/M

3、每片贝雷桁架梁承受荷载计算
(1)验算贝雷纵梁强度时作用在每片贝雷纵梁上的荷载为(按1.2不均匀分布系数考虑):
=
(2)验算贝雷纵梁刚度时作用在每片贝雷纵梁上的荷载为(按1.2不均匀分布系数考虑):
=
4、计算结构简图

图1：计算结构简图
5、支座反力

　　　　
式中:
、 、 、 ———各组贝雷纵梁各支点处反力;
、 、 ———三不跨等跨连续梁受均布荷载时的剪力系数;（注，不等跨为分配系数为第一跨与第二跨跨径和比值，只有比值为0.4公式，但实际比值为0.233无相应公式，套用比值为0.4的公式，偏安全）
———每片贝雷纵梁上受均布荷载。
则相应各支墩顶承受荷载为:
              
式中: 、 、 、 ———钢管临时支墩的所受的力。
6、一片贝雷梁承受39.75ｋＮ/ｍ时的弯矩图
.                 M1  =0.0831*39.75*12.85^2=-545.4

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0-1中    =0.0869*39.75*12.85^2=570.37
     1-1中=0.0631*39.75*12.85^2=-414.2
由交通部交通战备办公室《装配式公路钢桥使用手册》可知一片贝雷架的允许弯矩为788.2
安全系数K＝ 　满足施工要求
7、一片贝雷梁承受39.75ｋＮ/ｍ时的剪力图
                       
　Q0=0.4169*39.75*12.85=212.95
  Q1左=Q2右=0.5831*39.75*12.85=297.8
  Q1右=Q2左=0.2*39.75*12.85=102.2

一只钢销的允许剪力为550KN，两只钢销的允许剪力为550*2=1100KN，而中间支墩的最大剪力为299.1KN。
安全系数K= （可满足施工要求）
8、计算临时墩顶横梁
B、跨中临时钢管墩顶横梁：
同样为计算方便，把10片雷贝架按均匀布置考虑，取
以四跨连续梁为计算模型，如图所示(长度单位为厘米)
临时墩顶横梁剪力图为：

Q0 =367.03KN
Q1左=-541.97Kn
Q1右=441.514
Q2左=-315.986
Q2右=315.986
Q3左=-441.514
Q3右=541.97
Q4 =-367.3KN


剪应力 (此值偏大,A3为106)
       安全系数       满足施工要求
横梁弯矩图
     　　M1=222.29
M2=-262.42
M3=59.26
M4=-105.51         M5=-59.26  M6=-262.42   M7=222.29
弯曲应力
       安全系数         满足施工要求
　　　（钢材应力取值参考《钢结构设计规范》GB50017－2003表3.4.1-1）
      第一跨的跨或挠度(按四等跨3米计计算):
      F=0.632*ql^4/(100EI)=0.632*303*3^4/(2.1*2.17*100)=4.2MM
9、钢管临时支墩
A、规格及型号
由于钢管存在部分锈蚀，而使管壁变薄，出于安全考虑所有钢管均以外径416mm，壁厚为6mm的规格进行布置。
B、钢管的布置
墩位边临时支墩按单排布置，与相邻跨墩位边支墩纵横竖向每隔3米采用[10的槽钢连接，形成稳定结构；跨中支墩按双排布置，竖向也是每3米在纵横向用[10的槽钢连接成稳定结构。
C、钢管桩的承载能力
钢管桩横截面面积

钢管桩横截面的惯性矩


钢管桩的计算长度，根据槽钢的连接约束作用，可知

     由GB  50017-2003《钢结构设计规范》录附C轴心受压构件的稳定系数，表C-1 b类截面轴心受压构件的稳定系数 ，(钢管为焊接螺旋管采用B类截面)查表并用线性内插
        
     根据横梁的剪力图可知，跨中临时支墩中受力最大的为：
541.97+441.94=983.91

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D、钢管支墩的整体稳定性的验算
  
其安全系数为： 　（满足施工要求）
10、贝雷梁纵向挠度的计算
施工阶段作用于贝雷架上的荷载有:现浇钢筋混凝土构件自重、模板自重及木方自重、施工操作荷载及贝雷架自重等。上述荷载均可看作沿梁跨方向不变的均布荷载,并由10片贝雷架承担。
采用单位荷载法，结构计算简图如图结构计算简图所示， 图如图 图所示，在均布荷载q作用下，贝雷架弯矩图如图 图所示。

                         结构计算简图

                            图

                                 图
由 图与 图相乘可求得在荷载q作用下边跨的跨中挠度 ，考虑贝雷架为梁式结构，可按下式进行计算(不考虑支墩和销栓的非弹性变形)
       (n=9)
         
                    
                     
                             
               
                           
                          
               
                          
根据 与 在杆件同侧乘积取正，异侧取负号的原则，即得

         (满足桥涵施工规范对支架挠度的要求)
其中E和I分别《钢结构设计规范》和《装配式公路钢桥使用手册》查得。
简单按简支梁计算：
=5*39.75*10^3*12.85^4/(384*250497.2*10^-8*206*10^9)=0.027m
                           
6、测量放样
①平面测量：首先在硬化基础表面测设出桥梁各跨的纵轴线和桥墩横轴线，放出设计箱梁中心线。按支架平面布置图及梁底标高测设支架高度，搭设支架，采用测设每一横断面点标高，拉线法调节支架平面位置，要求支架在纵、横端面的轴线方向上。
②支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+支架的变位＋（±前期施工误差的调整量），来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立外侧模模，测设翼板的平面位置和标高（外侧模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。
③箱梁砼施工前，应对其平面位置及标高进行复测校正，符合规范要求后方可进行砼施工。
7、模板
①模板工程：制梁模板由专业化工厂加工，运至施工现场，施工过程中，尽可能选择场地较为平整的地方进行模型组拼和整修，
②模板设计：模板分底模、外侧模、内模和端模四部分。
③外侧模板：外侧模采用大刚度模板与底模配套设计。在工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组拼而成。模板面板采用δ=8mm厚的A3钢板，纵肋采用∠10角钢，框架采用[20a槽钢、Ｉ10a工字钢及[10槽钢焊接而成。
④内模系统：内模系统由内桁架系统、内模板三部分组成。内模桁架设计为可缩放调节型，分节段拼装和拆卸。内模桁架上的丝杠可用来调节模板升高、降低、收缩、张开。内模板钢结构以[20、[10槽钢作为基本构件，δ=5mm厚钢板作为面板，通过高强度螺栓联结。模板顶部留有灌筑孔，用于吊装内模、灌筑梁底板混凝土。
⑤底模板：底模板考虑到现浇时拼装和拆卸进行分块加工，面板采用δ=8mm的钢板，背肋采用[10槽钢与面板焊接，并在四周设置法兰，和相临模板用螺栓连接。
⑥端模板：端模面板δ=8mm的钢板，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充，用[20a、[10槽钢作骨架进行加固。

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⑦模板拼装应满足以下要求：外模纵桥向误差≤10mm，底板标高误差＜5mm。模板拼缝处均贴软塑双面胶，待模板拼接后铲除多余软塑双面胶，可达到拼缝严密、不漏浆。模板拼缝处有错台的用砂轮磨光机打磨，调整后的模板用1m靠尺检查，要达到每米高差＜2mm，错台＜1mm。侧模安装完成后，调整和固定腹板钢筋和波纹管，经检查无误后开始安装内模。内模安装前采用PVC管豫留底板通气孔，并作为内模的支架支撑点，内模采用带内支架的拼装式定型钢模，首先在地面上把内模分段拼装成整体，其次在用吊车安装就位，最后内模固定检查无误后，绑扎顶板钢筋，顶板钢筋绑扎完成后，最后检查模型的中线、标高和结构尺寸无误后，开始浇筑混凝土。
模板拼缝连接示意图

５、钢筋施工
㈠钢筋加工及安装钢筋进场须经检验合格后才能使用，钢筋接头除图纸规定外，采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径），梁体所用钢筋均在钢筋棚配料，考虑运输条件，箍筋以及便于运输的钢筋在钢筋棚加工，钢筋先在钢筋制作场制作，其后运输至主墩下吊上现场安装。钢筋制作和绑扎过程中要求按图纸和规范要求施工。保护层用绑在外侧钢筋上的水泥垫块来保证，水泥垫块的强度不小于梁体砼强，垫块制作要求加以适量碎石，结构密实，或购买成品强度不低于规范要求的垫快，使用前用水浸泡饱和。注意电力槽、通信槽、信号槽、放撞墙等钢筋的预埋位置准确。注意接地系统的预埋及泻水孔的预留。
现场绑扎钢筋时，主要应遵守的规定有：
扎接头在搭接长度范围内（即30d且不小于50cm）接头面积最大百分率不超过50。

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钢筋的交叉点应用扎丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢
箍筋应与主筋垂直，箱梁内的“［”形钢筋全部是受力钢筋，应严格按照图纸要求将上下弯钩钩在外层钢筋上，绝对禁止因任何原因将此类钢筋取消或裁断。
箍筋弯钩的叠合处，应沿梁长方向置于上部并交错布置。所有钢筋需调直和除锈之后方可使用。
㈡管道布设：
在底板钢筋或腹板钢筋安装好后，即可进行预应力管道的布设。箱梁设置的纵向预应力筋均采用低松弛钢绞线，管道的形成采用预埋波纹管法，波纹管在安装前应将其整形并去掉毛刺，管道位置应保持准确，先在钢筋骨架上按设计坐标位置焊“#”型钢筋网支架进行加固，其后通过端模上预先开好的孔将波纹管穿入，调顺后将其与支架之间用铁丝绑紧固定，严防错位，若与普通钢筋发生冲突时，应保证管道位置不变，对普通钢筋进行适当的挪位和调整。波纹管施工：波纹管安装时必须按坐标位置正确定位管旋紧，保证有相互重叠，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm并固定。安装过程中应保证管壁的完好。波纹管接头必须用套左右, 为确保波纹管在砼施工时损坏、进浆，影响钢绞线穿束，在波纹管内套内衬管φ80mmPVC管，砼初凝后，拉出PVC管，循环使用。
对于设锚头的位置，需将锚垫板牢固地固定在端模上，并注意锚垫板面的角度符合设计要求，波纹管严格垂直于锚固平面。现场施工过程中，严禁电焊、割伤预应力材料，并应采用有效措施防止焊渣飞溅到钢绞线上。
６、混凝土施工：
6.1铁路客运专线32米双线箱梁梁体混凝土总方量327.62方，根据规范要求6小时内灌注完毕,采取以下措施:
①混凝土浇筑采用两台汽车泵为主，备用两台地泵；
②混凝土运输采用罐车运输，投入使用罐车数量必须能保证泵车用混凝土的连续，需罐车6台；
③混凝土拌和站的生产能力不小于50m3/h，如混凝土浇筑时不能满足需要，需局指挥部进行协调；
④砼浇注时施工用电以大电为主，为防止砼浇注期间停电影响箱梁施工，备用200KVA发电机组一套。
⑤砼浇注前，必须对梁板钢筋、模板、预埋件等进行再次复检；每次砼浇捣前都要根据砂石料实际含水量等情况，调整好施工配合比，并在拌和楼处挂牌明示，砼拌和要严格按规范要求控制拌和时间，配料用电子计量配料机，严格操作，落实责任，责任到人，保证砼的质量；
   ⑥ 砼浇捣分三步进行，即先浇筑底板砼，再浇筑腹板，最后浇筑顶板及翼缘板砼(Ⅰ-Ⅱ-Ⅲ) ,以水平分层（灌注厚度不大于600mm），砼浇筑间隔时间不宜过长，两次浇筑砼衔接处必须在砼初凝前完成。砼振捣采用插入式振捣器和附着式振捣器相结合的方法进行。注意锚固端及钢筋密集部位的振捣，并保证其位置和尺寸符合设计及规范要求。砼浇好后，梁板表面抹平后再扫毛。
⑦待砼表面凝固后即可进行养生，在气温较高的时间，梁上用湿麻袋遮盖并经常洒水，保持砼表面的湿润。在气温适宜的季节则可以直接浇水养护，同样，养护必须及时，经常保持砼表面湿润。另外，在气温较低的冬天，如昼夜平均气温低于+5℃，或最低气温低于0℃时采用覆盖加温养护，加温时要防止局部位置过热。下雨天、下雪天、气温低于-3℃时不得进行砼浇筑。
   为确保梁体砼一次浇筑完成，连续施工，质量得到保证，减少质量通病，制定以下浇注方法：
6.2灌注工艺
灌注顺序为“先底板、再腹板、最后顶板，由两端向中间”。具体步骤如下：
①保证底板、腹板交接处混凝土密实;
②由两端向中间，通过腹板左右对称的灌注底板以及底板与腹板交接处的混凝土，左右腹板混凝土高差不超过一层，以插入式振动棒为主，以附着式振动器为辅助进行振捣。布料机移位时下料口用袋子包裹，以防止混凝土撒落顶板形成干灰、干渣。
③对称灌注两侧腹板混凝土，此时混凝土捣固主要采用插入式振动棒进行，禁止开动附着式振动器，以防止扰动腹板下半部已接近初凝的混凝土，而造成麻面或露筋。振动棒插入已灌注下层混凝土深度为10厘米左右，禁止振动棒接触波纹管及预埋件。
③将内模顶部、侧模翼缘板上滴落的混凝土铲除干净后，由两端向跨中间进行顶板混凝土浇筑。
④梁体混凝土浇筑完成后，对顶板、底板混凝土表面进行第二次赶光、抹面，保证防水层基面平整、内腔光滑。
具体灌注顺序如图所示：

７、预应力工程
㈠预应力施工
①现浇箱梁设计为纵向预应力体系。
②预应力材料的进场要求：
③ 预应力钢绞线进场检查
预应力钢绞线技术性能应符合国家现行《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224)的规定和满足设计要求:钢绞线应有出厂合格证，进场后先经外观检查,合格后其力学性能实验按铁道部现行混凝土工程施工标准的要求办理,对钢绞线的破断负荷、屈服负荷、极限伸伸长率、弹性模量实验按每批号进行抽取试件的力学性能检验。取样频率按规范要求进行。
预应力筋展开应平顺、不得有弯折；表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。
④        管的进场要求
波纹管外观应清洁、内外表面无油污、无引起锈蚀的附着物、无孔洞和不规则折皱、咬口无开裂、无脱扣。
⑤        具进场要求
从每批中抽取10%的锚具(且不少于10套)进行外观和尺寸检查；抽取5%的锚具(且不少于5套)对锚具和夹片进行硬度试验。经上述两项试验后，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能应符合有关规范的要求。
⑥        预应力材料存放要求

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预应力钢绞线存放应置于干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放应高出地面200mm并及时覆盖。
锚具和波纹管等材料应放在通风良好，并有防潮、防雨措施的仓库中。
㈡张拉机具的进场要求：
① 张拉机具
本桥根据预应力筋的所处位置不同以及要求的张拉吨位选择与之相匹配的张拉千斤顶。
②千斤顶、油泵、压力表的配套校验
㈢纵向预应力束张拉：
① 钢绞线的下料、编束和穿束
②下料
钢绞线按设计长度并考虑千斤顶的型号，钢绞线下料长度应按设计孔道长度加张拉设备长度，每端预留锚外不少于100mm的总下料长度，下料时用砂轮切割机平放切割，梳直理顺后每隔1～2m绑扎一道铁丝，防止钢束松散、互相缠绕。
③ 编号
按设计钢束编号，挂牌存放。
④ 穿束
钢束穿入端绑扎紧密后采用人工穿入管道；
㈣ 张拉前的准备工
①张拉工作进行前，首先要对所使用的千斤顶和油表进行校正，并要有校正报告，油表与千斤顶须配套使用,根据校验的线形回归方程,计算相应张拉吨位油表读数;千斤顶、压力表根据检验报告单进行编号，配套使用,不相配的千斤顶、压力表严禁使用。
②在砼强度达到设计强度的60％以上时，首先拆除端模，松开内模，将内模用卷扬机拉出梁体，拆除侧模后，再进行预应力张拉工作。
   ③终张拉应在梁体砼强度达到设计值后、龄期不少于10天时进行，预应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，预应力张拉采用应力应变双控措施，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致，施加预应力值以油表读数为主，以预应力伸长值进行校核。  双线箱梁张拉布置图（一）
双线箱梁张拉布置图（二）
㈤按设计图的规定及张拉顺序张拉钢绞线。张拉时应左右对称，最大不平衡束不超过一束。预应力筋张拉程序为：
0→初应力0.2σk（作伸长量标记）→设计值（持荷5min，测伸长值）→锚固（张拉顶油压回零，测量总回缩量及夹片外露量）。
㈥ 张拉注意事项
① 所有需要校验的张拉机具不准超过校验有效期限。
② 张拉时可配对讲机互报压力表读数和伸长量，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等。同时要密切注意预应力筋的滑丝和断丝情况，作好记录，并按有关规定进行处理。
③ 为了校验预应力值，在张拉过程中应准确测出预应力筋的实际延伸量，按设计要求，如延伸量超出设计规定值，应停止张拉，查清其原因，处理完并采取措施后再进行张拉。
④张拉采用“双控”制，以应力为主、伸长值校核。
⑤ 操作安全措施

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不许踩踏攀扶油管，油管如有破损及时更换。千斤顶内有油压时不得拆卸油管接头，防止高压油射出伤人。油泵电源线应接地避免触电。要保持安全阀的灵敏可靠。张拉时，施工人员站在千斤顶两侧面操作，严禁人站在千斤顶正前方，且在张拉时在千斤顶前方设置安全挡板，防止在张拉过程中发生滑丝或断丝，预应力材料飞出，发生安全事故。
预应力钢绞线下料，在清理干净的硬化场地进行。场地内严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线，造成钢绞线在张拉时断裂伤人。
夹片、锚具进场后仔细检查夹片、锚具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、有无锈蚀现象，以保证夹具具有足够的自锚能力，防止夹片、锚具弹出伤人。
采用油顶、油表相互匹配的预应力张拉施工设备，在使用一定时间或次数后及时校验，防止因油顶、油表不匹配造成张拉力控制不准确，产生安全事故。
锚垫板安装角度位置严格按设计要求，并采取锚筋与梁体钢筋焊接的方法确保锚垫板角度、位置准确。以防应力过大，造成锚垫板松动，造成预应力施工安全事故。
在张拉施工时，精确调整油顶位置确保油顶、工具锚、锚具、锚垫板位于同一条线上，确保预应力施工安全。
张拉油顶采用安全可靠的钢支架配合导链吊挂，以防油顶掉落，伤及张拉操作人员。
张拉作业区设立钢筋栅栏及安全防护网，并设立安全防护标志，严禁非作业人员进入。
张拉或退锚时，张拉油顶后面严禁站人，并在张拉作业区后方设置木防护板以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。
张拉作业时设置专人负责指挥，测量伸长量时，停止油顶张拉。
张拉液压系统的高压油管的接头应加防护套，以防漏油伤人。高压油管在正式使用前作油管承压检查，保证油管的正常使用。
㈦管道压浆：根据孔道长度和压浆要求，优先选用真空吸浆法进行压浆。详见《真空辅助压浆原理图》。
⑴ 真空辅助压浆主要设备
真空辅助压浆的主要设备有:灰浆搅拌机、压浆泵、真空泵、真空压浆组件、高压管、各种接头阀门及浆桶等。


⑵ 浆体的技术要求
浆体技术要求指标表表
项目        指  标        项目        指  标
水灰比        0.2～0.45        初凝时间        3～4小时
流动度        灰浆拌合好后的流动度＜30S        稠度        在1.725L漏斗中，水泥浆的稠度15～45S，最多不得大于50S
        在管道出口处的流动度＞15S               
泌水性        小于浆体初始体积的2%，四次连续测试结果的平均值小于1%        强度        按设计规范要求
⑶ 真空辅助压浆施工工艺
① 准备工作
② 试抽真空
关闭阀门1、3、4，打开阀门2和5，启动真空泵，观察真空压力表的读数，应达到负压力0.07～0.1Mpa。当孔道内的真空度保持稳定时(真空度越高越好)，停泵1分钟，若压力降低小于0.02Mpa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需

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在压浆前进行检查及更正工作。
③ 拌浆


拌浆作业流程图

④ 压浆

压浆作业流程图
⑷ 真空辅助压浆注意事项
① 保护罩若作为工具罩使用，在浆体初凝后可拆除。
② 在压浆前若发现管道内残留有水份或赃物的话，则须考虑使用空压机先行将残留在管道中的水份或赃物排除，确保真空辅助压浆工作能够顺利进行。
③ 整个连通管路的气密性必须认真检查，合格后方能进入下一道工序。
④ 浆体搅拌时，水、时泥和外加剂的用量都必须严格控制。
⑤ 必须严格控制用水量，对未及时使用而降低了流动性的水泥浆体严禁采用增加水的办法来增加其流动性。
⑥ 搅拌好的浆体每次应全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌合的材料，更不能采取边出料边进料的方法。
⑦ 任何一种外加剂均需在浆体搅拌一定时间后送入。
⑧ 安装在压浆端及出浆端的阀门和接头，应在灌浆后1小时内进行拆除并清洗干净。
8、封锚
浇筑梁体封端砼之前，应先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，同时检查无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土，为保证封端混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊钢筋网片，封端砼应采用无收缩混凝土进行封堵，为保证有足够的张拉空间，封端砼在相邻两孔梁预应力张拉结束后，再灌注，与桥台相接时，桥台胸墙部分应在张拉完成后再灌注。
9、支架、模板拆除：
箱梁浇注完成后，待强度达到设计要求的60%时，即可开始拆除侧模、内模。拆除侧模先拆除连接螺栓，松动支撑丝杆，使侧模脱离梁体，利用模板底部的行走轮，使用卷扬机作为牵引动力（在其它墩台顶预埋锚环，固定倒向滑轮，用钢丝绳牵引），沿滑轨将侧模移动至下一孔使用。梁体砼强度达到设计强度100%，张拉完成后即可松动支承油托，底模统一均匀下落，与梁体脱离，人工配合吊车将底模拆除，在地面进行整修，吊装到下孔梁使用。支架及贝雷梁采用人工配合吊车由上向下顺序拆除，在拆除过程中，不得强行撬除要按序施工。
五、        质量保证措施
1、        建立完整的质量保证体系，见附图。

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质量检查程序框图












2、施工准备阶段质量保证措施
施工调查：根据设计文件和资料，制定调查提纲。调查结束后，根据调查情况编写书面的施工调查报告。
设计文件的核对：全面熟悉设计文件，并会同设计单位进行现场核对，当与实际情况不符时，应及时提出修改意见。
实施性施工方案：通过全面的调查研究，按照建设项目的工期要求和投资计划，有计划地合理组织和安排好工期、施工方法、施工顺序，并提出劳动力、材料、机具设备等生产资源的合理配置。报经监理工程师批准后实施；在实施过程中应根据客观条件、生产资源配置的变化情况及时调整施工组织方案，实行动态管理。
控制测量：大桥控制测量按照《新建铁路工程施工测量规范》有关技术要求进行设计、作业和检测。控制测量完成后，应向监理工程师提交测量成果报告。
施工机械准备：配备污染少、能耗小、效率高的机械。施工机械机况良好，零配件、附件及履历书齐全，确保正常施工。
人员培训：根据工程特点、在施工前和施工中，对管理人员、作业人员经常进行安全和作业教育，做到持证上岗。
3、        下施工质量保证措施：
①要对所有材料进行检测。水泥、钢筋等厂供材料必须有出厂合格证，并严格控制其质量规格符合施工要求。对砂、石料等地材进行材质、强度试验，并严格控制其粒径及含泥量等指标不超过设计要求。
   ②坚持施工过程中的试验制度。砼浇筑现场对每批砼皆进行坍落度试验并记入施工记录，坍落度控制在标准坍落度的±15mm范围内，保证砼强度试验的频数、试件组数达到规定要求。
    ③钢筋骨架的绑扎必须牢固，混凝土的灌筑要严格按照配合比施工。
  ④夏天输送砼时经常做坍落度试验，以确定调整适用的水灰比方可浇筑砼。选派熟练的技术工人进行施工作业，严格按技术规范做好各项记录、试验并及时进行砼的养生。
    ⑤严格把好模板质量关，从设计、加工、安装、拆模等全方位严格控制、检查，为砼圬工施工打好基础。
    ⑥预应力施工时，所用钢绞线、锚具符合规范、设计要求，张拉千斤顶必须要求及时标定，张拉人员培训合格后持证上岗，张拉前编制预应力施工组织设计，提交监理工程师审核，由富有经验的技术人员指导预应力张拉作业，做好施工记录，并及时与理论计算量对比检查，如偏差较大及时反馈监理工程师，按照监理工程师指定进行处理。
⑦加强施工控制，预防梁体裂纹。
    ⑧所有砼均采用集中拌和、输送车输送，每一部位均统一使用同料场、同厂家、用品种、同标号的原材料等，保证砼的颜色、和易性一致，做到不离析，并连续灌筑，确保质量。
4、技术保证措施
   ① 箱梁骨架钢筋接长焊接应选择夜间气温低时进行，采用先下部后上部的方法进行施焊，以防产生过大的焊接变形。
②钢筋保护层垫块应按设计厚度进行制作，以防因钢筋保护层厚度过大而对箱梁梁底结构砼产生不利影响。
   ③ 泵送箱梁大体积砼应采用水化热低的水泥，水泥用量控制在500kg/m3以内，砼中含砂率控制在36～43%，坍落度控制在14～２０cm之间(水灰比不得太高)，初凝时间大于4小时，终凝时间小于8小时。
  ④ 砼灌注时间选择气温适宜的天气进行，防止因气温高和空气干燥砼表面产生“干裂”和“风裂”裂纹。同时，在砼表面手压不变形时立即在表面覆盖座袋并浇水养护。
⑤ 箱梁腹板与底板及顶板连接处，预应力筋及其它钢筋密集处，特别注意加强捣固，但应避免撞模板和波纹管。
    总之，现浇连续箱梁的施工中，在方案上对每一道工序都进行了认真研究，在施工操作中对每道工序都进行了仔细检查，从而质量、工期都得到了可靠的保证。
六、安全施工保证措施
1、安全生产措施
①建立健全安全生产管理机构，成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，全面负责并领导本项目的安全生产工作。
②本项目实行安全生产四级管理，即：一级管理由经理负责，二级管理由生产副经理、总工程师负责，三级管理由专职安全员负责，四级管理由领工员（或班组长）负责，各作业点设安全监督岗。
③按照我公司颁布的《安全生产责任制》的要求，落实各级管理人员和操作人员的安全生产责任制，做到纵向到底，横向到边，各自做好本岗位的安全工作。
④认真执行安全生产“五同时”原则，采取安全技术措施，确保施工安全。
⑤实行逐级安全技术交底制，由经理部组织有关人员对工程项目或专项进行书面详细安全技术交底，凡参加安全技术交底的人员要履行签字手续，并保存资料。项目经理部专职安全员要对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。
⑥加强施工现场安全教育
a.针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，重点对专（兼）职安全员、领工员、班组长、从事特种作业的架子工、起重工、爆破工、电工、焊接工、机械工、场内机动车辆驾驶以及新工上岗、工人变岗和改变工艺等进行培训教育。
b.对从事施工管理和生产的人员，未经安全教育不准上岗；新工人（含民工、临时工）未进行三级教育的不准上岗；变换工种或采用新技术、新工艺、新设备、新材料没有进行培训不准上岗。