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标题: 室内蒸汽管道及附属设备安装基本工艺标准 [打印本页]

作者: hzg771007 时间: 2006-8-8 08:36
标题: 室内蒸汽管道及附属设备安装基本工艺标准
1  范围
本工艺标准适用于民用及一般工业建筑蒸汽压力不大于0.8MPa管道及附属装置安装工程。
2  施工准备
2.1  材料设备要求：
2.1.1  管材：碳素钢管、无缝钢管、管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平现象。
2.1.2  管件：无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不标准等缺陷。
2.1.3  阀门：铸造规矩，无毛刺、裂纹，开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，强度符合要求，手轮无损伤。
2.1.4  附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器等应符合设时要求，并有出厂合格证和说明书。
2.1.5  其它材料：型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、衬垫、电气焊条等选用符合标准要求。
2.2  主要机具：
2.2.1  机具：砂轮锯、套丝机、电锤、台钻、电焊机、煨弯器、千斤顶。
2.2.2  工具：管钳、压力案、台虎钳、气焊工具、手锯、手锤、活板子、倒链。
2.2.3  其它：水平尺、錾子、钢卷尺、线坠、小线等。
2.3  作业条件：
2.3.1  位于地沟内的干管安装，应在清理好地沟，安装好托吊卡架，未盖沟盖板前安装。
2.3.2  架空的干管安装，应在管支托架稳固定后，搭好脚手架再进行安装。
3  操作工艺
3.1  工艺流程：
安装准备 → 预制加工 → 卡架安装 → 管道安装 → 附属装置安装 →

试压冲洗 → 防腐保温 → 调试验收

3.2  安装准备：
3.2.1  认真熟悉图纸，根据土建施工进度，预留槽洞及预埋件。
3.2.2  按设计图纸画出管路的位置、管径、变经、预留口、坡向、卡架位置画出施工草图。把干管起点、末端和拐弯、节点、预留口、坐标位置等找好。
3.3  蒸汽管道安装：
3.3.1  水平安装的管道要有适当的坡度，当坡向与蒸汽流动方向一致时，应采用i=0.003的坡度，当坡向与蒸汽流动方向相反时，坡度应加大到i=0.005～0.01。干管的翻身处及末端应设置疏水器（图l-35）。

图1-35
3.3.2  蒸汽干管的变径、供汽管的变径应为下平安装，凝缩水管的变径为同心。管径大于或等于70mrn，变径管长度为300mm；管径小于或等于50mm变径管长度为200mm（图l-36）。    3.3.3  采用丝扣连接管道时，丝扣应松紧适度，不允许缠麻，涂好铅油，丝扣上到外露2～3扣，对准调直时印记为止。    3.3.4  安装附属装置时，设备的进出口支管位置应设阀门，并在设备始端装置疏水器。    3.4  其它操作参照1-5。          图1-36
3.5  方型补偿器安装：
3.5.1  方型补偿器在安装前，应检查补偿器是否符合设计要求，补偿器的三个臂是否在一个水平上，安装时用水平尺检查，调整支架，使方型补偿器位置标高正确，坡度符合规定。
3.5.2  安装补偿器应做好预拉伸，按位置固定好，然后再与管道相连接。预拉伸方法可选用下斤顶将补偿器的两臂撑开或用拉管器进行冷拉。
3.5.3  预拉伸的焊口应选在距补偿器弯曲起点2～2.5m处为宜，冷拉前应将固定支座牢固固定住，并对好预拉焊口处的间距。    3.5.4  采用拉管器进行冷拉时，其操作方法是将拉管器的法兰管卡，紧紧卡在被预拉焊口的两端，即一端为补偿器管端，另一端是管道端口（图1-37）。而穿在两个法兰管卡之间的几个双头长螺栓，作为调整及拉紧用，将预拉间隙对好并用短角钢在管口处贴焊，但只能焊在管道的一端，另一端用角钢卡住即可，然后拧紧螺栓使间隙靠拢，将焊口焊好后才可松开螺栓，取下拉管器，再进行另一侧的预拉伸，也可两侧同时冷拉。             图1-37
3.5.5  采用千斤顶顶撑时，将千斤顶横放置补偿器的两臂间，加好支撑及垫块，然后启动千斤顶，这时两臂即被撑开，使预拉焊口靠拢至要求的间隙。焊口找正，对平管口用电焊将此焊口焊好，只有当两端预拉焊口焊完后，才可将千斤顶拆除，终结预拉伸。
3.5.6  水平安装时应与管道坡度、坡向一致。垂直安装时，高点应设放风阀，低点处应设疏水器。
3.5.7  弯制补偿器，宜用整根管弯成，如需要接口，其焊口位置应设在直臂的中间。方型补偿器预拉长度应按设计要求拉伸，无要求时为其伸长量的一半。
3.5.8  管道热伸量的计算公式：
ΔL=aL(t2-t1)
式中 ΔL 棗管道的热伸量（mm）；.；
a棗管材的线膨胀系数（钢管为0.012mm/m·℃）；
L棗管道计算长度（m）；
t2棗热煤温度（℃）；
t1棗管道安装时的温度（℃），一般取-5℃。
3.6  套筒补偿器安装（图l-38）：
3.6.1  套筒补偿器（见图l-38）应安装在固定支架近旁，并将外套管一端朝向管道的固定支架，内套管一端与产生热膨胀的管道相连接。
3.6.2  套筒补偿器的预拉伸长度应根据设计要求，设计无要求时按表l-20要求预拉伸。预拉伸时，先将补偿器的填料压盖松开，将内套管拉出预拉伸的长度，然后再将填料压盖紧住。
3.6.3  套筒补偿器安装前，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫应受力均匀。

图1-38
                           套筒补偿器预拉长度表                表1-20
补偿器规格 (mm) 15 20 25 32 40 50 65 75 80 100 125 150
拉出长度 (mm) 20 20 30 30 40 40 56 56 59 59 59 63

3.6.4  套筒补偿器的填料，应采用涂有石墨粉的石棉盘根或浸过机油的石棉绳，压盖的松紧程度在试运行时进行调整，以不漏水、不漏气，内套管又能伸缩自如为宜。
3.6.5  为保证补偿器的正常工作，安装时必须保证管道和补偿器中心线一致，并在补
偿器前设置l～2个导向滑动支架。
3.6.6  套筒补偿器要注意经常检修更换填料，以保证封口严密。    3.7  波形补偿器安装（图1-39）：    3.7.1  波形补偿器的波节数量可根需要确定，一般为l～4个，每个波节的补偿能力由设计确定，一般为20mm。    3.7.2  安装前应了解补偿器出厂前否已做预拉伸，如未进行应补做预拉伸。在固定的卡架上，将补偿器的一端用螺栓紧固，另一端可用倒链卡住法兰，然后慢慢按预拉长度进行冷拉，冷拉时要使补偿器四周受力均匀，拉出规定长度后用支架把补偿器固定好，把倒链和固定架上的补偿器取下。然后再与管道相连接。          图1-39
3.7.3  补偿器安装前管道两侧应先安好固定卡架，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫应受力均匀。
3.7.4  补偿器安装时，卡架不得吊在波节上。试压时不得超压，不允许侧向受力，将其固定牢。
3.7.5  波形补偿器如须加大壁厚，内套筒的一端与波形补偿的壁焊接。安装时应注意使介质的流向从焊端流向自由端，并与管道的坡度方向一致。
在管段两个固定管架之间，不要安装一个以上的轴向型补偿器，固定管架和导向管架的分布按图l-40确定。

图1-40
3.7.5.1  第一导向管架与补偿器端部的距离不超过4倍管径；
3.7.5.2  第二导向管架与第一导向管架的距离不超过14倍管径；
3.7.5.3  第二导向管架以外的最大导向间距由下式确定：
LGmax=0.0157
式中 LGmax棗最大导向间距（m）；
E棗管道材料弹性模量（N/cm2）；
I棗管道断面惯性矩（cm4）；
K棗单波轴向刚度（N/mm），
K=∑K×n
∑K棗轴向刚度（查样本），n棗波数（查样本）；
ex棗单波轴向位移量（mm），
ex=
X0棗系统设计选用补偿器的额定位移量。
3.8  减压阀安装：
3.8.1  减压阀安装时，减压阀前的管径应与阀体的直径一致，减压阀后的管径可比阀前的管径大1～2号。
3.8.2  减压阀的阀体必须垂直安装在水平管路上，阀体上的箭头必须与介质流向一致。减压阀两侧应安装阀门，采用法兰连接截止阀。
3.8.3  减压阀前应装有过滤器，对于带有均压管的薄膜式减压阀，其均压管应接往低压管道的一侧。旁通管是安装减压阀的一个组成部分，当减压阀发生故障检修时，可关闭减压阀两侧的截止阀，暂时通过旁通管进行供汽。
3.8.4  为了便于减压阀的调整工作，阀前的高压管道和阀后的低压管道上都应安装压力表。阀后低压管道上应安装安全阀，安全阀排气管应接至室外。
3.9  疏水器安装：
3.9.1  疏水器应安装在便于检修的地方，并应尽量靠近用热设备凝结水排出口下。蒸汽管道疏水时，疏水器应安装在低于管道的位置。
3.9.2  安装应按设计设置好旁通管、冲洗管、检查管、止回阀和除污器等的位置。用汽设备应分别安装疏水器，几个用汽以备不能合用一个疏水器。
3.9.3  疏水器的进出口位置要保持水平，不可倾斜安装。疏水器阀体上的箭头应与凝结水的流向一致，疏水器的排水管径本能小于进口管径。
3.9.4  旁通管是安装疏水器的一个组成部分。在检修疏水器时，可暂时通过旁通管运行。
4  质量标准
4.1  保证项目：
4.1.1  隐蔽管道和整个蒸汽系统的水压试验结果，必须符合设计要求和施工规范规定。
检验方法：检查系统或分区（段）试验记录。
4.1.2  管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求和施工规范规定。
检验方法：观察和对照设计图纸检查。
4.1.3  伸缩器、减压器、疏水器、阀门的安装位置必须符合设计要求，预拉伸、调压后压力必须符合施工规范规定。
检验方法：对照设计图纸检查和检查预拉伸记录、调压记录。
4.1.4  管道的对口焊缝处及弯曲部位严禁焊接支管，接口焊缝距起弯点、支、吊架的边缘必须大于50mm。
检验方法：观察和尺量检查。
4.1.5  除污器过滤网的材质、规格和包扎方法必须符合设计要求和施工规范规定。
检验方法：解体检查。
4.1.6  蒸汽供应系统竣工时，必须检查吹洗质量情况。
检验方法：检查吹洗记录。
4.2  基本项目：
4.2.1  管道的坡度应符合设计要求。
检验方法：用水准仪（水平尺）拉线和尺量检查。
4.2.2  碳素钢管道的螺纹连接应符合以下规定：螺纹清洁、规整，无断丝或缺丝，连接牢固。管螺纹根部外露螺纹2～3扣，接口处无外露油麻等缺陷。
检验方法：观察或解体检查。
4.2.3  碳素钢管道的焊接应符合以下规定：焊口平直度，焊缝加强面符合设计规范规定，焊口面无烧穿，裂纹和明显结瘤、夹渣及气孔等缺陷，焊波均匀一致。
检验方法：观察或用焊接检测尺检查。
4.2.4  减压器、疏水器、阀门安装应符合以下规定：型号、规格耐压强度和严密性试验结果符合设计要求和施工规范规定，安装位置、进出口方向正确，连接牢固紧密，启闭灵活，朝向便于使用，表面洁净。
检验方法：手扳检查和检查出厂合格证、试验单。
4.2.5  管道支（吊托）架及管座（墩）的安装应符合以下规定：构造正确，埋设平正牢固，排列整齐，支架与管道接触紧密。
检验方法，观察和手扳检查。
4.2.6  安装在墙壁和楼板内的套管应符合以下规定：楼板内套管顶部高出地面不少于20mm，底部与天棚面齐平，墙壁内的两端套管与饰面平，固定牢固，管口齐平，环缝均匀。
检验方法：观察和尺量检查。
4.2.7  管道、箱类和金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮，起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。
检验方法：观察检查。
4.3  允许偏差项目：
室内蒸汽管道及附属装置安装允许偏差及检验方法见表1-21。
               室内蒸汽管道及附属设备安装允许偏差及检验方法    表1-21
项次项          目允许偏差检验方法
   水平管道纵、横    管径小于或等于100mm  管径大于100mm 0.5 1    用水平尺、直尺、
方向弯曲 (mm) 全长 (25m以上)    管径小于或等于100mm  管径大于100mm 不大于13 不大于25 拉线和尺量检查　
立管垂直度 (mm)    每1m  全长 (5m以上) 2 不大于10 吊线和尺量检查
椭圆率 Dmax-Dmin
3 弯管 Dmax    管径大于100mm 8/100 用外卡钳和尺量
   管径小于或等于100mm  管径大于100mm 4 5
   减压器、疏水器、除  污器、蒸汽喷射器
管道 +0.1δ -0.05δ 用钢针刺入保温层和尺量检查
保温    卷材或板材 (mm)  涂沫或其它 (mm) 5 10 用2m靠尺和楔形塞尺检查
注：Dmax、Dmin分别为管子最大外径及最小外径；
      δ为管道保温层厚度。

5  成品保护
5.1  安装好的管道不得用做吊拉负荷及做支撑，也不得蹬踩。
5.2  搬运材料、机具及施焊时，要有具体防护措施，不得将已做好的墙面和地面脏污、砸坏。
5.3  各种附属装置及器具，应加装保护盖或挡板等保护措施。阀门的手轮卸下保管好，竣工时统一装好。
6  应注意的质量问题
6.1  管道安装坡度不够或倒坡。原因是管道安装前未调直，局部有折弯（死弯），标高测量不准而造成局部倒坡或坡度不均匀，托吊架间距过大，造成局部管道塌腰。
6.2  系统不热。原因是系统中存有空气及疏水不利，蒸汽干管反坡，无法排除干管中的沿途凝结水。疏水器失灵，蒸汽或凝结水管在返弯或过门等处，未安装排气阀门及低点排水阀门。
6.3  立管不垂直。主要因支管尺寸不准，拉、推立管造成，或主管做完堵洞时，管道未吊线造成。
6.4  附属装置不平正。原因是稳装时角度不准，及支管尺寸不准确。
6.5  套管在过墙两侧或顶板下外露。原因是套管过长或钢套管没焊架铁。
6.6  试压及调试时，管道被堵塞。主要是安装时预留口没装临时堵，掉进杂物造成。
7  应具备的质量记录
7.1  材料设备应有出厂合格证。
7.2  材料设备进场的验收和复试记录。
7.3  蒸汽导管预检记录。
7.4  蒸汽立管预检记录。
7.5  伸缩器的预拉伸记录。
7.6  蒸汽管道的单项试压记录。
7.7  蒸汽管道的系统试压记录。
7.8  管道隐蔽记录。
7.9  管道系统的冲洗记录。
7.10  系统试调的记录。

作者: mikeold 时间: 2006-9-26 17:20
谢谢了～有用

作者: xiaoaxuan 时间: 2006-11-5 22:43
谢谢

作者: 炼境 时间: 2006-11-8 20:19
谢谢了！！！！！

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